变频器的故障中，其中有80%的故障是电路问题，是主要的故障之一，维修的大部分时间也是花在驱动电路上。

而驱动电路跟逆变功率模块有息息相关，所以这不单是从信号流程上来讲，驱动电路的异常，不仅表现为逆变模块的“无常工作”，而且可能会导致上电过程中逆变功率模块不可逆的损坏——直接炸裂！与其让逆变功率模块承受损坏的危险，不如在驱动电路上多下点功夫。变频器的维修，都离不开逆变功率模块的经常性损坏。

变频器电路中的逆变模块是易损部件，这样就注定了驱动电路是“故障的频发地段”。当逆变功率模块击穿损坏时，驱动电路首当其冲，也会经受强电动势冲击而被动损坏。驱动电路也不仅是提供逆变功率电路的六路激励脉冲，往往也承担着对IGBT的管压降检测和驱动电压的检测，因而也像“贴身警卫”一样承担着对逆变功率模块的直接保护任务。

整体上差距比较大：

矢量算法是西门子提出的，DTC是ABB提出的，这两家依靠算法起家分别做到了第二，如果国内仍然采用矢量或者DTC算法，那么从投入的研发经费和时间上就没法和这两家比，这样我们差距靠什么弥补？

或许大家觉得控制原理都知道，但举个例子来说，变速箱的原理世人皆知，为啥国内重载和汽车变速箱始终做不好？航空发动机原理看看都懂，印度投了几百亿连个样机都做不出来！

除非有我们发现了一种新的控制理论或者主要器件，重新定义变频器，弯道超车！否则只能靠我们的加班和勤奋无限接近。都说苹果把诺基亚干掉了，但是诺基亚仍然是手机的，只不过苹果把手机重新定义了，诺基亚时代手机是用来打电话发的，苹果时代手机打电话发的功能比例甚至都可以忽略了。

细分用户市场差距不大：

这里的细分市场差距不大指的是对用户来说的。举例来说如果用户仅仅控制个风机，什么功能、性能谁都能做得到，多了都是浪费，高出的部分完全用不到啊用不到，而且国内品牌在界面及操作上更友好

1．如果条件允许，或是你的逻辑能力超强，可以先用软件的仿真功能做测试，但是很多繁琐的程序很难用软件仿真看出程序是否正确。

2．将程序下传到PLC中进行在线的调试。如果设备不动或运行中出现异常情况，先不要去修改程序，很可能是传感器没有调试到位，如果确保传感器无误，再去修改程序。

第七步：调试完成后，再次编辑程序

在上一步的调试中，由于对程序有所修改，故必须再次整体检查或编辑一下程序，然后将终的程序下传到PLC中。

第八步：保存程序，做好备份

在之前我们已经将终调试并修改完成的程序下载到PLC中，如果PLC在执行该程序时完全无误的话，就将该程序上传到计算机PC中，然后将程序压缩成压缩文件，这样不容易感染，如果条件允许，也可以将此程序烧制到光盘中。

第九步：填写报告

使用PLC进行企业设备改造时的规范编程顺序是什么？

完成编程后，应该填写后的调试报告，将遇到的问题和程序的一些难点问题一一记录下来。因为长时间以后，自己也会对程序的某些技巧的地方遗忘，同时也方便其他同事能够理解你所编写的程序。

虽然不同PLC使用的编程软件不同，但编程步骤大致一样。步就是进行硬件组态，根据实际PLC的类型建立硬件配置及相应的通讯配置。硬件组态完成后，将之前在纸上记录下来的I/O地址写在软件的符号表中。不同软件对于符号表的定义可能不同，但一般都有该功能，保证符号表填写的准确性是至关重要的。在编写符号表时，不仅要把设备输入输出的地址写正确，好再给每个地址命名并添加注释，这对后面的编程会非常方便。不需要在编程时每次都查询地址，只要填写命名好的名称即可。

第四步：写出程序流程图

在编程之前，一定要在草稿上写出程序的流程图。一个完整的程序，应该包括主程序、停止程序、急停程序、复位程序等部分。如果软件允许，应该将各个程序按“块”的形式编写，即一个程序是一个块，终将每个块按需求来调用即可。PLC擅长的就是处理顺序控制程序，在顺序控制中主流程是核心，一定要确保流程的正确性，要在草稿上仔细检查。如果主流程存在问题，当程序被PLC执行后，很可能发生撞击，损坏设备或对人身造成危险。

第五步：在软件中编写程序

确保主流程没有问题后，便可以在软件中编写程序了。此外，还要注意停止、急停和复位程序的正确性，尤其是停止和急停程序，这是关系到人身安全和设备安全的重要的程序，万万不可小视。一定要保证无论在任何情况下，只要执行停止或急停程序，设备不会对人身造成伤害。还有一个小细节，有经验的在处理急停按钮时，程序中都用常闭点，这点要注意。